精益生產(chǎn)5s|5s生產(chǎn)管理|5s現(xiàn)場(chǎng)管理培訓(xùn)|企業(yè)5s管理培訓(xùn)|車(chē)間5s管理|現(xiàn)場(chǎng)5s管理培訓(xùn)

遠(yuǎn)發(fā)成立于2001年，是一家真正意義上踐行“原汁原味”豐田TPS知識(shí)體系的性咨詢(xún)，作為日本豐田及豐田MIC生產(chǎn)性研究所授權(quán)在中國(guó)大陸及東南亞輸出正源知識(shí)體系的窗口，在天津、重慶，北京開(kāi)設(shè)精益生產(chǎn)各模塊課程，海外研修，道場(chǎng)搭建等課程。

【課程背景】

如果您的企業(yè)存在這樣的狀況：

－現(xiàn)場(chǎng)尋找需要物品找不到，大量不需要的物品堆積在現(xiàn)場(chǎng)

－現(xiàn)場(chǎng)誤用、漏裝、錯(cuò)用、誤送等時(shí)常發(fā)生

－客戶(hù)投訴應(yīng)接不暇

－客戶(hù)對(duì)現(xiàn)場(chǎng)管理不滿(mǎn)意，失去訂單

－員工只顧及“薪水”，對(duì)品質(zhì)及成本“漠不關(guān)心”

－現(xiàn)場(chǎng)效率“低下”，員工“抱怨”且“積怨過(guò)深”

－員工離職率“高漲”

－現(xiàn)場(chǎng)返工、品質(zhì)事故“層出不窮

如果您正面臨這樣的問(wèn)題：

－公司想推行生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)5s管理，精益管理，卻無(wú)從下手；

－接觸了許多新思想，新概念，想推動(dòng)改善變革，但不知如何操作？

－已經(jīng)在推動(dòng)變革——5S，精益生產(chǎn)，TPM….，但卻差強(qiáng)人意？

－市場(chǎng)環(huán)境差，運(yùn)營(yíng)成本上升，想降低成本卻無(wú)從下手？

－一方面庫(kù)存不斷增加，一方面現(xiàn)金流緊張，如何處置？

－雖然訂單接不完，但卻總是交不上貨，或是品質(zhì)問(wèn)題頻發(fā)？

－品質(zhì)、交貨期、成本等企業(yè)運(yùn)營(yíng)指標(biāo)難以協(xié)調(diào)？

－接觸了許多新思想，新概念，想推動(dòng)改善變革，但不知如何操作

【企業(yè)收益】

通過(guò)與遠(yuǎn)發(fā)合作幫助實(shí)現(xiàn)企業(yè)降本增效！！

某大型電動(dòng)車(chē)公司終節(jié)約成本：1.62億元

某發(fā)動(dòng)機(jī)公司終節(jié)約成本：7.2億元

某農(nóng)牧產(chǎn)品公司終節(jié)約成本：3400萬(wàn)元

某食品企業(yè)終節(jié)約成本：3353萬(wàn)元

某大型家用電器公司終節(jié)約成本：1167萬(wàn)元

【課程內(nèi)容】

豐田TPS 基本概述

1. TPS 定義、起源、含義

2. 5S之間的關(guān)系

3. 5S的三大支柱

4. 5S的推進(jìn)層次

5. 推行5S的作用與目的

5S與各個(gè)管理系統(tǒng)的關(guān)系

1. 5S與合理化

2. 5S與企業(yè)改善

3. 5S與精益生產(chǎn)方式

5S推行要領(lǐng)

1. 整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)的定義與目的

2. 要和不要的基準(zhǔn)

3. 放置準(zhǔn)則

4. 非必須品的處理準(zhǔn)則

5. 物料尋找百丑圖

6. 整頓三要素

7. 清掃基準(zhǔn)與制度

8. 污染源的控制與消除

9. 標(biāo)準(zhǔn)化與制度化

10. 安全知識(shí)的灌輸

11. 素養(yǎng)的培養(yǎng)手段

可視管理

1. 可視管理的含義與作用

2. 可視管理的方法

3. 可視管理的著眼點(diǎn)

4. 可視管理的評(píng)價(jià)基準(zhǔn)

5. 顏色管理的運(yùn)用

5S活動(dòng)工作程序

1. 推進(jìn)的組織

2. 方針與目標(biāo)

3. 工作計(jì)劃

4. 鼓動(dòng)與宣傳

5. 試點(diǎn)運(yùn)行

6. 檢查與評(píng)價(jià)

7. 實(shí)施

8. 持續(xù)改進(jìn)

消滅現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

1、什么是價(jià)值？

2、關(guān)于浪費(fèi)

3、過(guò)量/過(guò)早生產(chǎn)的浪費(fèi)

4、庫(kù)存的浪費(fèi)

5、搬運(yùn)的浪費(fèi)

6、不當(dāng)加工浪費(fèi)

7、動(dòng)作的浪費(fèi)

8、等待的浪費(fèi)

9、不良品、返工返修的浪費(fèi)

10、管理的浪費(fèi)

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