CNC數(shù)控編程常見問題匯總

　　CNC加工中出現(xiàn)這些問題，你懂得怎么處理嗎？

　　一、工件過切：

　　原因：

　　1、彈刀，*強度不夠太長或太小，導(dǎo)致*彈刀。

　　2、操作員操作不當(dāng)。

　　3、切削余量不均勻。（如：曲面?zhèn)让媪?.5，底面留0.15）

　　4、切削參數(shù)不當(dāng)（如：公差太大、SF設(shè)置太快等）。

　　改善：

　　1、用刀原則：能短不長。

　　2、添加清角程序，余量盡量留均勻，（側(cè)面與底面余量留一致）。

　　3、合理調(diào)整切削參數(shù)，余量大拐角處修圓。

　　4、利用機床SF功能，操作員微調(diào)速度使機床切削達(dá)到較佳。

　　二、分中問題：

　　原因：

　　1、操作員手動操作時不準(zhǔn)確。

　　2、模具周邊有毛刺。

　　3、分中棒有磁。

　　4、模具四邊不垂直。

　　改善：

　　1、手動操作要反復(fù)進行仔細(xì)檢查，分中盡量在同一點同一高度。

　　2、模具周邊用油石或銼刀去毛刺在用碎布擦干凈，較后用手確認(rèn)。

　　3、對模具分中前將分中棒先退磁，（可用陶瓷分中棒或其它）。

　　4、校表檢查模具四邊是否垂直，（垂直度誤差大需與鉗工檢討方案）

　　三、對刀問題：

　　原因：

　　1、操作員手動操作時不準(zhǔn)確。

　　2、*裝夾有誤。

　　3、飛刀上刀片有誤（飛刀本身有一定的誤差）。

　　4、R刀與平底刀及飛刀之間有誤差。

　　改善：

　　1、手動操作要反復(fù)進行仔細(xì)檢查，對刀盡量在同一點。

　　2、*裝夾時用風(fēng)槍吹干凈或碎布擦干凈。

　　3、飛刀上刀片要測刀桿、光底面時可用一個刀片。

　　4、單獨出一條對刀程序、可避免R刀平刀飛刀之間的誤差。

　　四、撞機-編程：

　　原因：

　　1、安全高度不夠或沒設(shè)（進給G00時刀或夾頭撞在工件上）。

　　2、程序單上的*和實際程序*寫錯。

　　3、程序單上的*長度（刃長）和實際加工的深度寫錯。

　　4、程序單上深度Z軸取數(shù)和實際Z軸取數(shù)寫錯。

　　5、編程時坐標(biāo)設(shè)置錯誤。

　　改善：

　　1、對工件的高度進行準(zhǔn)確的測量也安全高度在工件之上。

　　2、程序單上的*和實際程序*要一致（盡量用自動出程序單或用出程序單）。

　　3、對實際在工件上加工的深度進行測量，在程序單上寫清楚*的長度及刃長。

　　4、在工件上實際Z軸取數(shù)，想要學(xué)習(xí)UG編程領(lǐng)取學(xué)習(xí)資料在群以幫助你在程序單上寫清楚。（此操作一般為手動操作寫好要反復(fù)檢查）。

　　五、撞機-操作員：

　　原因：

　　1、深度Z軸對刀錯誤·。

　　2、分中碰數(shù)及操數(shù)錯誤（如：單邊取數(shù)沒有進刀半徑等）。

　　3、用錯刀

　　4、程序走錯

　　5、手動操作時手輪搖錯了方向。

　　6、手動進給時按錯方向

　　改善：

　　1、深度Z軸對刀一定要注意對刀在什么位置上。（底面、面、分析面等）。

　　2、分中碰數(shù)及操數(shù)完成后要反復(fù)的檢查。

　　3、裝夾*時要反復(fù)和程序單及程序?qū)φ諜z查后再裝上。

　　4、程序要一條一條的按順序走。

　　5、在用手動操作時，操作員自己要加強機床的操作熟練度。

　　6、在手動移動時，可先將Z軸升高到工件上面在移動。

　　六、曲面精度：

　　原因：

　　1、切削參數(shù)不合理，工件曲面表面粗糙·。

　　2、*刃口不鋒利。

　　3、*裝夾太長，刀刃避空太長。

　　4、排屑，吹氣，沖油不好。

　　5、編程走刀方式，（可以盡量考慮走順銑）。

　　6、工件有毛刺。

　　改善：

　　1、切削參數(shù)，公差，余量，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。

　　2、*要求操作員不定期檢查，不定期更換。

　　3、裝夾*時要求操作員盡量要夾短，刀刃避空不要太長。

　　4、對于平刀，R刀，圓鼻刀的下切，轉(zhuǎn)速進給設(shè)置要合理。

　　5、工件有毛刺：根我們的機床，*，走刀方式有直接關(guān)系。所以我們要了解機床的性能，對有毛刺的邊進行補刀。