APQP概述

企業(yè)在進行產品設計和開發(fā)工作時,首先要對產品設計和開發(fā)工作進行策劃。策劃的內容包括:

1)確定設計和開發(fā)過程的階段、周期。

2)確定在適當?shù)碾A段進行必要的設計和開發(fā)評審

3)確定在適當?shù)碾A段開展設計和開發(fā)驗證、確認。

4)確定設計和開發(fā)過程中的職責和權限。

5)確定設計和開發(fā)過程所需的內、外部資源。

6)參與人員之間的接口控制。

7)顧客或用戶參與設計和開發(fā)過程的需求。

8)后續(xù)生產和服務提供的要求。

9)顧客和其他相關方對設計和開發(fā)過程所期望的控制水平。

10)明確設計和開發(fā)過程中應形成的文件信息。

FMEA概述

潛在失效模式及后果分析(Potential Failure Mode and Effect Analysis,FMEA)是一門事前預防的定性分析技術,自設計階段開始,就通過分析,預測設計、過程中潛在的失效,研究失效的原因及其后果,并采取必要的預防措施,以避免或減少這些潛在的失效,從而提高產品、過程的可靠性。

FMEA,是從可靠性的角度對所做的設計、過程進行詳細評價。

AIAG(美國汽車工業(yè)行動集團)的《潛在失效模式及后果分析》手冊主要從設計fmea (dfmea)和過程fmea (pfmea)兩個方面講述FMEA。

注意:

1)失效(Failure):指產品喪失規(guī)定功能的狀態(tài),又譯為故障

2)失效模式( Failure Mode):產品失效的表現(xiàn)形式。例如,線路短路等

3)潛在失效模式(Potential Failure Mode):指可能發(fā)生,但不一定非得發(fā)生的失效模式,也即平常所說的“可能存在的隱患”。

4)潛在失效后果(Potential Effect of Failure):指潛在失效模式會給顧客(含外部顧客、內部顧客)帶來的后果。

5)后果分析(Effect Analysis):研究潛在失效模式發(fā)生后給顧客帶來的危害性有多大。

6)后果(Effect):又譯為“影響”。所以“失效模式及后果分析”又稱為“故障模式及影響分析”。

PPAP的作用

生產件批準程序PPAP是樣件試驗完成通過之后,正式批量投產供貨之前的一個環(huán)節(jié)。其目的是驗證由正式生產狀態(tài)下的設備、工裝、過程所制造出的產品能否符合顧客所需的技術標準、供貨能力并具有持續(xù)滿足這些要求的潛在能力。PPAP對外證實能力,對內尋求持續(xù)改進的機會。

PPAP就組織向顧客提供樣品和資料給岀了規(guī)范性指南,規(guī)定了零部件、服務產品(如維修件等)和散裝材料的顧客批準的過程和要求。

PPAP可以幫助公司:

1)正確地理解顧客的工程設計文件和規(guī)范的要求。

2)按顧客規(guī)定的生產節(jié)拍進行生產,持續(xù)滿足顧客的需要。

過程質量波動的統(tǒng)計規(guī)律性

產品質量的統(tǒng)計觀點認為,過程的質量在各種影響因素的制約下,呈現(xiàn)波動性(變異性),但過程質量的波動并非漫無邊際,在一定范圍內,過程質量的波動呈現(xiàn)統(tǒng)計規(guī)律性。

過程質量的波動分為正常波動和異常波動。

正常波動是由普通因素(隨機因素/偶然因素)造成的。普通因素造成的正常波動對質量的影響很微小,一般可以把這種正常波動看作背景噪聲而聽之任之。

普通因素造成的正常波動使過程輸出結果呈現(xiàn)統(tǒng)計規(guī)律性并可預測,且限制在一定范圍之內。當一個過程只有普通因素造成的正常波動時,我們稱這個過程處于統(tǒng)計控制狀態(tài),也即受控狀態(tài)(統(tǒng)計穩(wěn)態(tài))。處于統(tǒng)計控制狀態(tài)的過程稱為受控過程或穩(wěn)定過程。

?